This is simple script, that will split on big FLAC or WAVE file (usually CD rip) into small OGG files. It will also normalize OGG files, TAG them (also with data from CUE file) and rename properly.
A jednak, ku mojemu nieukrywanemu zdziwieniu, działa…
Od dość dawna borykałem się z problemem niemożności rozmawiania przez telefon komórkowy w domu. Mimo, iż znajduję się w zasięgu trzech stacji bazowych – do wszystkich mam równie daleko. Na domiar złego mój blok, w kształcie zamkniętego prostokąta, skutecznie izoluje sygnał. Moje niedowierzanie wynikało z doświadczenia jakie mam z zakupioną przez wspólnotę mieszkaniową, instalacją wzmacniającą sygnał GSM (nie dało się ich namówić na droższą wersje 3G) – nie działa. Po zapoznaniu się ze stosunkowo drogimi wzmacniaczami > 1500zł, zainteresowałem się ofertą chińskich dystrybutorów. Mimo, iż ta opcja była by tańsza, ciężko ją zwrócić kiedy jednak nie rozwiąże problemu oraz nie do końca wierzyłem w bezproblemowe dostarczenie przesyłki z 50cm antena z Azji (choć do tej pory kombo China Post + Poczta Polska wywiązywały się z dostarczania przesyłek bez problemu).
W ten sposób nabyłem zestaw z Allegro, o odrobinę gorszych parametrach niż zacytowany “chińczyk”: WZMACNIACZ do INTERNETU 3G PANEL 14dBi HSDPA WCDMA. Zestaw składa się z:
anteny panelowej,
10m kabla,
malutkiego wzmacniacza z zasilaczem
i równie malutkie anteny wewnętrznej.
Mimo przesadnej pstrokatości aukcji (może to wpływ Częstochowy – z której pochodził sprzedawca 😉 ) – wszystko okazało się działać bez zarzutu.
Jest to zapewne dokładnie ta sama konstrukcja (a tak założyłem nabywając swoje urządzenie), co oznaczony logiem firmy “Dignity” wzmacniacz 3G – którego krótki test można przeczytać tu. Cenowo oba produkty są porównywalne, jednak mi zależało na lepszej antenie zewnętrznej, a ta w zestawie od Dignity nie występowała.
Tutaj zrzut ekranu z pomiaru tłumienia sygnału na komórce. Nie jest to fachowy pomiar, ale potwierdza organoleptyczne odczucia.
Na wykresie wyraźnie widać kiedy wzmacniacz został włączony. Do tej pory ani transmisja danych, ani rozmowy w trybie 3G nie były możliwe – teraz oba działają bez problemu. Co by jednak nie było tak zupełnie w samych superlatywach – zasięg wewnętrznej anteny jest bardzo mały i jest to promień około 3m. Być może zastosowanie poziomej anteny wewnętrznej – tzw. grzybka – poprawiło by sytuacje, jednak chwilowo dla mnie zmiana jest wystarczająca i nie zamierzam dalej eksperymentować.
Zaczęło się od chęci zrobienia prostych lampek łojowych… nie mogłem się dogadać z jakimiś “wytwórcami” co by mi dostarczyli proste kształtki z wypalonej gliny, postanowiłem je zrobić sam. Pierwszą przeszkoda, prócz oczywistej mojej niewiedzy dotyczącej tematu, okazał się piec. Gotowe produkty, kompaktowe do użytku domowego kosztują 4 tys. zł i więcej. Suma raczej astronomiczna, jak na wyprodukowanie kilku elementów w przedsięwzięciu obarczonym sporym ryzykiem fiaska.
Zaczęło się szukanie alternatywy…
Po przeczytaniu informacji na temat wypalania w dołach, piecach szamotowych (co wymaga dużo miejsca, drewna/trocin) zainteresowała mnie technika raku. Z opisów wynikało, iż proces jest szybki, wymaga beczki, palnika i tyle. Po dalszej lekturze (głównie na tematy technologiczno/techniczne) doszedłem jednak do wniosku, że gaz będzie nie najbardziej elastycznym medium. Wyniosłem jednak pomysł na izolację z włókniny ceramicznej, o której można poczytać również w kontekście małych pieców do kucia stali (w celu wykonania np. noży).
Tak powstał pomysł pieca elektrycznego…
Trochę planowania, dzwonienia, czytania instrukcji do pieców i zacząłem zbierać materiały. Z wyliczeń wyszło, iż koszt takiego urządzenia wyjdzie około 500zł. Oczywiście na etapie testów różnych rozwiązań i materiałów sumarycznie wyszło znacznie drożej – ale Wy już nie musicie eksperymentować 😉
Do budowy pieca 35 x 35 x 40 cm (wymiary zewnętrzne) potrzeba:
Obudowa, w postaci blachy 1,5mm
Izolacja termiczna – płyty krzemowe, ceramiczne etc.
Element grzejny – spirale oporowe
Warto również posiadać:
Termometr do 1000-1100oC (najlepiej z termoparą K)
Kółeczka do pieca (co by go łatwiej transportować)
Budujemy nowy piec
(w rytm piosenki “Budujemy nowy dom”)
Tutaj przepis na wykonany prze zemnie piec – przed budową mocno zalecam przeczytać uwagi znajdujące się poniżej, w osobnym podpunkcie.
Teraz Uwaga! Poradnik jest pisany dla ludzi z głową, nie amerykanów potrzebujących napisów na kubku z kawą – że może być gorąca… Tak więc należy uruchomić pokłady szarych komórek i działać z wyobraźnią.
Kosztorys…
Wersja minimum
80zł – Blacha stalowa (2 x 1 m, 1,5mm)
180zł – Izolacja termiczna (2 płyty Super Isol, 0,61 x 1 x 0,03 m)
40zł – Kit wysokotemperaturowy do 1300oC
30zł – Panel grzewczy (1,5 KW)
18zł – Farba do pomalowania pieca (odporna do 300oC)
45zł – Miernik z pomiarem temperatury termopara K (na Allegro od 29 zł – 55 zł, szukajcie multimetru z zakresem -50o – 1000oC)
~400zł – Suma
Wersja optimum…
140zł – Blacha oczynkowana (2 x 1 m, 1,5mm)
180zł – Izolacja termiczna (2 płyty Super Isol, 0,61 x 1 x 0,03 m)
240zł – Miernik do pomiary temperatury z termoparą K i logowanie po kablu RS (np. UNI-T 70B)
15zł – Termopara K w osłonie stalowej (do kupienia w sklepach internetowych – ale uwaga mogą chcieć zedrzeć kasę – wpiszcie w wyszukiwarkę “sonda temperatury”)
24zł – Kółka zamiast nóżek (4 x łożyskowane kółka do 20kg każde)
~710zł – suma
Wersja Lux…
Nie podaje wyliczeń – tylko pomysły
Przede wszystkim większe rozmiary pieca
Blacha nierdzewna
Lepsza technicznie izolacja – Super Isol jest najtańszym, dość słabym jakościowo rozwiązaniem. Jednak każda inna płyta jest co najmniej 2x droższa
Termopara K przeznaczona do ciągłego obciążenia wysokimi temperaturami (130zł) – np. użytkownik Mazkm na Allegro
Przełącznik wysokiego napięcia – do sterowania piecem z komputera (40zł)
Opis materiałów
Blacha Zaczynamy od blachy, ja poskąpiłem i wziąłem zwykłą tzw. czarna stal. Czyli normalną węglową, rdzewiejącą od samego patrzenia na nią ;). Koszt to 78zł za arkusz 1 x 2 m (oczywiście zużyjemy mniej).
Izolacja Potrzebujemy materiały wytrzymujące temperaturę do 1100o-1200oC oraz o dobrym współczynniku izolacyjnym (czyli np. klinkier odpada). Do wyboru mamy różnego rodzaju płyty i waty. Ze względu na budowę samego pieca wybrałem płytę, acz zapewne wełny też można wykorzystać (ale specjalne wysokotemperaturowe! – nie mineralne!).
Wygląd “litej” płyty Super Isol po działaniu temperatury około 990C (płyta była przykryta kitem wysokotemperaturowym Rudokit – zdjęcia z boku)
Ze względu na dostępność i cenę (~90zł za płytę) wybrałem materiał o nazwie Super Isol – do kupienia w Castoramie. Musze jednak napisać, iż po testach moje zdanie na temat tego produktu jest bardzo niskie. Mimo, zaznaczonej w specyfikacji odporności do 1000oC, tak naprawdę materiał ten z czystym sumieniem można używać do około 600oC. Powyżej tej temperatury staje się bardzo kruchy, mocno pracuje, pęka i kurczy się. Dlatego jest to dla mnie “izolacja dla ubogich” i jeśli tylko kogoś stać – kupcie coś lepszego!
Tutaj małe zestawienie różnych materiałów izolacyjnych z cena jednostkową i za m3 (tylko tak można porównać rzeczywistą ich cenę – gdyż maja różne wymiary i grubość).
Materiał
Temp.
Wymiary
Cena
Cena m3
ceramiczna CH 1260oC
1260oC
600 x 900 / 25mm
164,70 zł
12 200,00 zł
ceramiczna CH 1260oC
1260oC
600 x 900 / 50mm
241,56 zł
8 946,67 zł
Sibral standard
1260oC
500 x 1000 / 25mm
174,74 zł
13 979,20 zł
BLOK 607
1000oC
607 x 1000mm / 25mm
111,87 zł
7 371,99 zł
BLOK 607
1000oC
607 x 1000mm / 40mm
177,53 zł
7 311,78 zł
BLOK 607
1000oC
607 x 1000mm / 50mm
186,54 zł
6 146,29 zł
CERABOARD 100
1260oC
1200 x 1000mm / 10mm
215,90 zł
17 991,67 zł
CERABOARD 100
1260oC
1200 x 1000mm / 20mm
365,00 zł
15 208,33 zł
SILCAL 1100
1100oC
1250 x 1000mm / 25mm
175,38 zł
5 612,16 zł
Castorama SUPER ISOL
1000oC
1000 x 610mm / 30 mm
90,00 zł
4 918,03 zł
Wkład do pieca kaflowego – nasza grzałka.
Grzałka
Poszukiwania w tej materii okazały się owocne i okazało się że za niewielkie pieniądze możemy mieć gotowy element. Zwie się to “wkład grzewczy do pieca kaflowego” i składa się ze spirali z drutu oporowego, umieszczonej w kaflu szamotowym. Od razu możemy wybrać moc i rozmiar – do kupienia w sklepach specjalistycznych i na Allegro. Cena za 1,5KW około 25-45zł.
Warto kupić grzałkę z drutami doprowadzającymi prąd w izolacji z koralików szamotowych – przydadzą się później (druty te grzeją się dość mocno i nie będzie można ich inaczej zaizolować).
Miernik i termopara
Pole do popisu jest tutaj dość spore. Od dedykowanych mierników temperaturowych (400zł i więcej), przez mierniki mechaniczno-fizyczne na elektronicznych multimetrach skończywszy. Osobiście wybrałem to ostatnie rozwiązanie i tak naprawdę widzę tylko jedną, sensowną alternatywę dla niego – dedykowany sterownik z pomiarem temperatury i programatorem (są takie urządzenia do kupienia, oczywiście należy szukać czegoś rozumiejącego temperatury wyższe niż te z bojlera do wody 🙂 ).
Najtańsze multimetry (na ilustracji pomarańczowy) z pomiarem temperatury można kupić już od 29zł. Szukamy tych, które maja termoparę K – czyli zakres zazwyczaj pomiarowy od -50oC do 1000oC (sama termopara K posiada zakres do około 1350oC, jak się okazało mierniki (np. UNI-T 70B) też nie mają problemu z pomiarem temperatury >1000oC – jednak wszystko zależy od tego jak rozbudowaną krzywą napięć termopary w nich zaimplementowano).
Można kupić droższy multimetr z podłączeniem do komputera (RS,USB) (na zdjęciu czerwony UNI-T 70B) i logować w ten sposób krzywą wypalania lub docelowo sterować procesem wypału z komputera.
Termopara K – sonda temperatury
Termopary przychodzące wraz z miernikiem mogą pracować w temperaturach (zależnie od oplotu) do 500C. Jednak jest to jedynie współczynnik wynikający z rodzaju ich izolacji – bez problemu będą mierzyć wyższe temperatury, jednak izolacja spłonie/stopi się. Dodatkowo druciki są tak cieniutkie, że dłuższe działanie wysokich temperatur (na oko >800oC) spowoduje naprężenia, utlenianie i ich pękanie – a więc koniec sondy. Jeśli macie szczęści, może czujnik przetrzyma kilka wypałów – jeśli nie… ;). Wyjściem jest lepsza termopara. Można tutaj wstawić “profesjonalną”, dedykowaną do działania długo w wysokich temperaturach sondę – acz pozbędziemy się z portfela 130-160zł lub spróbować szczęścia z prostą termoparą w osłonie metalowej – jak na obrazku (u mnie spisuje się znakomicie).
Uszkodzoną termoparę można naprawić (choć przy tak cienkich drucikach i wymaganej temperaturze pracy ~ 1000oC – jest to wyzwanie). Potrzebujemy złączyć ponownie druty, ze względu na temperaturę lutowanie odpada – musimy spawać. Potrzebujemy sztyft węglowy (można wyciągnąć z baterii – ale tylko zwykłej, nie alkalicznej – najlepiej R20) i kilkanaście amperów prądu. Może to być mocny zasilacz, spawarka lub kable rozruchowe podłączone do akumulatora (ten potrafi dać nawet kilkaset amperów – wiec ostrożnie). Jedną klemą łapiemy za oba bieguny termopary, drugą uzbrojoną w sztyft węglowy szybkim ruchem dotykamy złączonych drucików. Nie jest to łatwe – spawarka jest prościej, gdyż mamy regulacje natężenia – ale z akumulatora też mi się udało…
Narzędzia
Niezbędne
Piła – wyrzynarka, może być ręczna płatnica
Szlifierka kątowa z tarczami do cięcia (1mm) metalu
Spawarka – do obudowy; lub śruby, nitownica i dużo samo zaparcia – jako alternatywa
Wiertarka – ogólnie przydatne narzędzie, tutaj do zrobienie kilku otworów w obudowie
Maseczki przeciwpyłowe – potrzebne przy obrabianiu płyt izolacyjnych
Szpachelki do gipsowania (metalowe lub plastikowe – do nakładania “tynku” w piecu)
Pędzel płaski – do rozprowadzania szkła wodnego/impregnatu
i jakieś śrubokręty, klucze, nóż do tapet, marker etc.
Budowa, krok po kroku
Obudowa Najprościej zlecić od razu w punkcie wygięcie blachy w profil (prawie) zamknięty o wewnętrznej długości 35cm – blacha 1,5 mm nie jest przesadnie łatwa do gięcia, a w składzie zapewne maja dużą giętarkę. W ten sposób otrzymamy coś o przekroju na kształt otwartego prostokąta. Jeśli nie ma możliwości wygięcia blachy w profil (3 gięcia) – ze względów technologicznych giętarki – można zrobić dwie płyty zgięte pod kątem prostym, będzie po prostu więcej spawania.
Skoro już o spawaniu mowa… oczywiście tak jest najłatwiej (przynajmniej dla tych mających spawarkę na podorędziu) ale można zrobić konstrukcję szkieletową z kątowników (zespawać lub skręcić je śrubami) i później ściany wstawić z cieńszej blachy (0,5 – 1mm) przynitowując ją (wymagana wiertarka i ręczna nitownica).
Pierwszy etap budowy pieca.
Spawamy blachę tak by uzyskać kwadratowy profil (Rys.1a) zostawiając, obszary które będziemy zaginać by zrobić spód pieca. 17,5 cm (35/2) od brzegu rysujemy linię i delikatnie (szybkim ruchem) robimy delikatną rysę szlifierką kątową. W ten sposób wzdłuż wgłębienie będziemy mogli zgiąć blachę (Rys.1b). Składami brzegi, jak w kartonie, spawając przy okazji przylegające końce (Rys.1c). Jeśli mamy kółka, należy je przyspawać teraz, w niewielkiej odległości od brzegu (jednak na tyle daleko by nie wystawały w żadnej pozycji po za brzeg pieca). Jeśli nie mamy kółeczek – mocujemy nóżki (z kątownika, profilu itp).
Ta sama technika (nacinając lekko linie wzdłuż przyszłych zgięć – lub giętarka jeśli taka oczywiście posiadamy) wykonujemy pokrywę. Z trzech stron powinna zachodzić na około 5cm na boki pieca, z czwartej – tylnej – nie może gdyż nie dało by się go otworzyć. Na górze wedle uznania mocujemy rączkę (koniecznie nie metalowa – obudowa będzie się nagrzewać do około 100C). Po bokach warto przyspawać uchwyty do przenoszenia pieca (w tym wypadku kątowniki 3cm x 3cm).
Pokrywę mocujemy dwoma śrubami, które będą pracować jako zawias (zaznaczone na czerwono). Należy je umieścić maksymalnie przy górze pieca (lepszy kąt otwierania do pasowania izolacji). Rodzaj śrub nie ma znaczenia – ważne by przyciąć je na wymiar i nakrętki dać po wewnętrznej stronie pieca. Dodatkowo należy zrobić blokadę zamykania pokrywy – jej niekontrolowane zamknięcie przy zainstalowanej izolacji – z dużym prawdopodobieństwem skończy się jej pokruszeniem. Dlatego za każdym razem gdy piec otwieracie na dłużej – warto do otworu (zaznaczonego na niebiesko) wsadzać pręt, lub wkręcać wkręt (ja używam wkręta).
Ostatecznie – choć to lepiej zrobić po zainstalowaniu izolacji, by wiedzieć gdzie dokładnie nawiercić – robimy otwór na sondę do mierzenia temperatury (termoparę). Wystarczy otwór 3mm (zaznaczony na zielono).
Mając już cała obudowę – pozostało jeszcze zrobić otwory na wyprowadzenie przewodów od grzałki(ek). Zależnie od ich ilości, wiercimy otwory w podstawie pieca o grubości “koralika” szamotowego (specjalnie kupiłem grzałkę która taki dodatek posiadała). Osadzamy koraliki na silikon wysokotemperaturowy i gotowe. Teraz po co to wszystko? Druty doprowadzające prąd do grzałki bardzo mocno się nagrzewają (przewodnictwo cieplne). Do tego stopnia – że normalne materiały nie są w stanie ich zaizolować – a jednak napięcie w nich płynące może nam zrobić krzywdę… W ten sposób izolujemy obudowę od napięcia doprowadzonego do elementu grzejnego.
Izolacja Podstawowa zasada – jak najmniej przerw, jak najwięcej zakładek i jak najmniej klejenia. Oznacza to tyle, że robiąc izolacje dwu warstwową, nie wolno robić łączeń warstw w jednej linii, oraz należy układać kształtki tak by same się nawzajem podtrzymywały – naprawdę nie warto liczyć na “klejenie” i spoiny.
Tutaj ponownie mała dygresja, systemowy klej do Super Isol jest całkowicie do bani – szkoda pieniędzy. Mimo, iż ma dobrą adhezyjność, po wypaleniu szaleje i odkształca się na każdy możliwy sposób – na pewno odpadnie od płyt. Producent zaleca skręcanie elementów ze sobą i jest to chyba jedyny w miarę sensowny sposób – tak naprawdę może być Wam to potrzebne jedynie przy robienie górnej pokrywy. U mnie rewelacyjnie sprawdził się Klej/Kit wysokotemperaturowy (podpisany w Castoramie jako “Klej do rur” – rur ceramicznych, kominowych) Rudokit – jest tańszy od kleju systemowego, super się wypala, nie pęka – ideał (niestety zbrakło go ostatnio w sklepie 🙁 ). Ostatecznie można użyć silikonów do uszczelniania pieców (widziałem firmy Soudal i Selena).
Pierwsza warstwa izolacji.
Płyty tniemy tak by zachodziły na siebie, czyli szerokość płyty = wewnętrznej szerokości pieca – grubość płyty. Zostawiamy niewielki margines (np 1mm) – powstałe braki wyrównujemy nożem. Może przy okazji mała rada na temat obrabiania płyt – nadaje się do tego praktycznie każda piła (ręczne, taśmowa, tarczowa), mi najwygodniej było wyrzynarką z brzeszczotem do zgrubnego cięcia drewna. Jak by ktoś się uparł – zapewne i nożem dało by się sprawę załatwić. Podczas cięcia powstaje masę pyłu – dlatego koniecznie załóżcie maseczki ochronne (najwygodniejsza są te z wentylkiem – okulary nie parują 😉 ).
Pierwsza warstwa
płyta dolna i góra pełnej wielkości pieca (w tym wypadku 35 x 35cm)
płyty boczne: wysokość pieca – 2*grubość płyty (na płytę górna i dolną) X szerokość pieca – grubość płyty
Druga warstwa
płyta górna – kwadrat o boku = szerokość pieca – 2*grubość płyty (w tym wypadku 29 x 29cm)
płyta dolna – kwadrat o boku = szerokość pieca – 4*grubość płyty (w tym wypadku 23 x 23cm)
płyty boczne: wysokość pieca – 3*grubość płyty (na płytę górna podwójna i dolną) X szerokość pieca – 3*grubość płyty
Najtrudniejszym elementem jest górna pokrywa – a właściwie zespolenie jej z pokrywą obudowy, tak by się razem otwierały. Poniżej opiszę jak to zrobić, acz po doświadczeniach z problematycznością (może ze względu na te nieszczęsne płyty Super Isol) rozwiązania – obecnie bym zrobił to osobno (najpierw podnosimy pokrywę obudowy, później pokrywę izolacji).
Cały problem wynika z faktu, że na zawiasach pokrywa podnosi się nie do góry, a po łuku – wymusza to istnienie pewnych luzów pomiędzy izolacjami, by mogły się otworzyć. Drugi problem to kruchość izolacji, a co za tym idzie bardzo kłopotliwe jej łączenie na wkręty (i możliwa nietrwałość takiego połączenia) oraz brak możliwości klejenia (z sensownym rezultatem). Nie możemy również po prostu jej przykręcić śrubami, gdyż powstaną mostki termiczne w bardzo newralgicznym miejscu (pokrywa jest najbardziej rozgrzana). Tak wiec postępujemy tak…
Gdy już wytniemy obie płyty pokrywy, sprawdzimy, że na pewno pasują i można otworzyć piec (chodzi o ruch po łuku). Większy kwadrat mocujemy do blachy obudowy wkrętami od góry. Nawiercamy otwory w obudowie, kolejne (mniejsze od średnicy wkrętów) w izolacji i używając wkrętów do gipsu (mają szerszy gwint) łączymy elementy. Uczulam tutaj jeszcze raz, że jeśli pokrywa będzie zbyt ściśle spasowana – za którymś razem, przy podnoszeniu, na pewno ją wyrwiecie :(. Wkręty powinny być na tyle długie by przejść prawie przez całą płytę – wystarczą trzy sztuki (można ułożyć je w trójkącie – dwa przy froncie pieca).
Teraz dobieramy kolejne trzy wkręty (o długości 2*grubość płyty-1cm), pasujemy do nich jak największe podkładki (12-15mm) i spodnią (mniejszą) warstwę izolacji nawiercamy. Starajcie się to zrobić tak, by otwory były równo oddalone, od już istniejących w drugiej warstwie pokrywy (by nie narażać żadnego kawałka izolacji na większe obciążenia). Pasujemy oba kwadraty i zaznaczamy miejsca otworów w mniejszej płycie, na większej – już przymocowanej do obudowy. Nawiercamy duży kwadrat – nie możemy teraz (ani później wkrętem!) się przebić – musi pozostać kilka milimetrów (najlepiej ok. 1cm) izolacji.
W mniejszym kwadracie nawiercamy otwory na podkładki (czyli na głębokość 4-6mm – tak by się podkładka z główką wkrętu schowała) i łączymy obie warstwy izolacji – z dużym wyczuciem, bo jeśli przekręcicie “gwint” w izolacji – wkręt nie będzie trzymał.
Tutaj zdjęcia jak to wyglądało u mnie – zrobiłem tylko dwa wkręty – lepsze będą trzy 🙂
Teraz pozostaje nam już “otynkować” piec od wewnątrz Rudokitem (najlepiej), lub zaprawą szamotową – bez tego ta (Super Isol) izolacja długo nie wytrzyma… Zwróćcie zwłaszcza uwagę na górę pieca, gdzie trzeba dobrze przykryć główki wkrętów (najlepiej dodać 5mm dodatkowej warstwy z kitu/zaprawy).
Różne, luźne uwagi
Kilka uwag które mogły się już przewinąć przez powyższy tekst, acz chciałbym na nie zwrócić uwagę.
poszukajcie lepszej izolacji – jeśli chcecie częściej używać pieca i mniej go naprawiać
użyjcie blachy nierdzewnej
pierwszy piec (SMHV1) posiadał pojedynczą izolację (3cm) – to za mało, był zbyt mało energooszczędny i temperatura obudowy dochodziła do 200C
po nałożeniu kitu w piecu – nie spieszcie się, dajcie mu ze 3 dni na schnięcie i później też wypalcie go tak jak byście wypalali glinę
Jeśli macie jakieś pytania/sugestie – zapraszam do rozmowy.
Wiem, wiem – sprawa dość absurdalna, ale jak za każdym razem chciałem zaplanować wykonanie czegoś z drewna, nie wiedziałem czy lepiej to kupić w formie gotowej czy zrobić. A tak można poznać szacunkowy koszt materiałów w domu – więc może przyda się i innym…
If you don’t need fancy-touch-screen like players, that do everything but plays music – IRiver h3x0 is still the best what you can get (well it’s maybe little too big but.. 🙂 ). My H320 is now few years old, I’v changed battery twice already – now came a time to make it SSD. It should be lighter (my 20GB HD weights 50 grams and converter with CF card only 17 grams!), more quiet, I should be able to use buffers (now assigned, to read as much as it could, music files in to memory) for other things, more reliable (no moving parts) and last – battery should last longer.
What you need?
IRiver H320/H340
Toshiba IDE 1.8” drive (40pin) converter to CompactFlash
CompactFlash card itself (probably 4gig or bigger)
Preferably RockBox
Where to get those parts?
I guess the only problem can be with HD2CF converter. But you can easily order it on DX. World wide free shipping – and here is link for you: http://www.dx.com/p/cf-to-toshiba-1-8-inch-ide-hard-drive-converter-10886. It’s called “CF to Toshiba 1.8-inch IDE Hard Drive Converter” and it’s price, is less then $5.
Compact Flash cards are common, there are “rumours” 🙂 on net, that it should be greater then 4GB CF card to be seen by IRiver – I’ve checked only 256MB – with no luck – and 16GB – with full success :D.
Let’s get to work!
When you put wrong, or not properly formatted CF card – RockBox will hang on booting (not letting even original IRiver firmware to boot in exchange) . My card was prepared under Linux, with fdisk. Just one primary partition, type C (W95 FAT32 (LBA)), formatted with mkfs.vfat and then filled up with whole stuff from old Hard Drive.
fdisk -l /dev/sdc
Disk /dev/sdc: 16.1 GB, 16139354112 bytes
64 heads, 32 sectors/track, 15391 cylinders
Units = cylinders of 2048 * 512 = 1048576 bytes
Disk identifier: 0x00000000
Device Boot Start End Blocks Id System
/dev/sdc1 1 15391 15760368 c W95 FAT32 (LBA)
There is also a tiny problem with jumper on converter board (with it’s height) – you can simply bend it – and make it joined forever 🙂
Summary
What can I say – just do it – you certainly won’t regret it!
Pros:
lighter (50 g. of disk weight, 17 g. od CF + converter) – total weight now 152g
totally quiet
battery will last longer (not checked yet)
reliable (no moving parts – you can shake it all night long 😀 )
no screen flickering (when drive was spinning – I could see screen getting brighter and darker – now it’s solid stable)
more RAM for fancy stuff (no need of buffering whole song, music database etc.)
Cons (yep there are some):
you need to pay for it… ($5 for converter $35+ for CF)
it’s slower when writing – my x133 CF is only x133 (150KB/s * 133) during reading – writing is much slower (<10MB/s) … but it’s completely acceptable since we mostly read from card in players.
And here is write test 🙂
sauron:~# lsusb | grep iRiver
Bus 001 Device 015: ID 1006:3003 iRiver, Ltd. H320/H340
sauron:~# df -h /mnt/usb
Filesystem Size Used Avail Use% Mounted on
/dev/sdc1 16G 4.7G 11G 32% /mnt/usb
sauron:~# dd if=/dev/urandom of=test.file count=102400
102400+0 records in
102400+0 records out
52428800 bytes (52 MB) copied, 17.1483 s, 3.1 MB/s
sauron:~# ls -lh test.file
-rw-r--r-- 1 root root 50M 04-08 21:13 test.file
sauron:~# cat copy.sh
cp test.file /mnt/usb/
sync
sauron:~# time ./copy.sh
real 0m5.650s
user 0m0.018s
sys 0m0.479s
sauron:~# bc
bc 1.06.94
Copyright 1991-1994, 1997, 1998, 2000, 2004, 2006 Free Software Foundation, Inc.
This is free software with ABSOLUTELY NO WARRANTY.
For details type `warranty'.
scale=4
52428800/1024/5.650
9061.9469
9061.9469/1024
8.8495
8.85 MB/s
Swego czasu mocno szukałem tej okładki na sieci – nie było, musiałem w końcu wyszperać starą kasetę i coś z tym zrobić 🙂 – tak jakoś łyso było w Amaroku i RockBoxie… Zapewne innym się też przyda, a autorzy nie powinni się pogniewać 😀
It’s a simple script that I wrote quite a while ago. If enabled, It checks for cover.bmp file inside albums directory and generates it if missing. Script will use covers already saved inside Amarok and scale it with convert utility from ImageMagick package. rockbox_cover.amarokscript.tar.bz2 .
We use cookies to ensure that we give you the best experience on our website. If you continue to use this site we will assume that you are happy with it.Ok
It’s a simple script that I wrote quite a while ago. If enabled, It checks for cover.bmp file inside albums directory and generates it if missing. Script will use covers already saved inside Amarok and scale it with convert utility from ImageMagick package.
Recent comments